Total Productive Maintenance: differenze tra le versioni

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{{VociManutenzione

|TermineNormalizzato = Manutenzione produttiva

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|RiferimentoInterno = 3.11

|AnnoPubblicazione = 1993

|Definizione = Insieme di azioni volte alla prevenzione, al [[Miglioramento continuo|miglioramento continuo]] e al trasferimento di funzioni elementari di manutenzione al conduttore dell'entitàimpianto/macchinario, avvalendosi del rilevamento di dati e della diagnostica sulla entità da mantenere.

|Argomento = Concetti generali

|Sito =

|Sito = [http://wiki.gs-m.eu/Pagine%20Wiki/Determinanti%20della%20Manutenzione.aspx Determinanti della Manutenzione]

|NomeInglese = Total Productive Maintenance

}}

Il '''Total Productive Maintenance''' (TPM, in Italia tradotto come "Manutenzione produttiva" ma comunque più noto nell'acronimo inglese) è un sistema produttivo che mira al raggiungimento della massima efficienza aziendale.

Storicamente nasce per garantire la massima efficienza dei singoli impianti, focalizzando l'attenzione sulle attività degli operatori, dei manutentori e dei tecnici di processo. Successivamente vengono strutturate anche le attività che riguardano la qualità, lo sviluppo del personale, le attività di sicurezza e ambiente e di industrializzazione. L'equivoco che spesso emerge che il TPM sia una metodologia legata solo alla manutenzione degli impianti deriva da questa sua evoluzione durante gli anni.

Le attività per ottenere un'alta efficienza da parte di ogni ente aziendale vengono indicate in "percorsi" metodologici, detti pilastri, che guidano in maniera strutturata e sistematica le diverse attività.

In Italia TPM, '''Total Productive Maintenace''', è denominato [[Manutenzione produttiva]], ma è più noto nell'acronimo inglese.

== Storia ==

Il TPM, riguarda specificatamente la manutenzione ed è parte del più ampio Total Quality Control, che riguarda invece l'impresa nel suo complesso. Entrambi sono parte delle cosiddette tecniche produttive giapponesi <ref> Tecniche Produttive Giapponesi, nove lezioni di semplicità, di Richard Shomberger, Editore Franco Angeli</ref>, maturate nel ventennio '60-'80 presso la TOYOTA Motors e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi.

È una delle tecniche produttive giapponesi,<ref>Tecniche Produttive Giapponesi, nove lezioni di semplicità, di Richard Shomberger, Editore FrancoAngeli</ref> maturate nel ventennio '60-'80 presso la [[Toyota|Toyota Motor Corporation]] e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi, grazie alla Plant Maintenance Committee della JMA (Japan Management Association) che, per volere dell'allora Ministero dell'Industria e del Commercio (METI), dal 1961 vi investì le proprie energie e nel 1971 lo presentò come metodologia che estendeva a tutti gli operatori un ruolo nella [[gestione operativa]] della manutenzione (da cui il nome Total Productive Maintenance),<ref>[http://www.jipm.or.jp/en/company/history.html History | About JIPM | JIPM<!-- Titolo generato automaticamente -->] {{webarchive|url=https://web.archive.org/web/20120323002441/http://www.jipm.or.jp/en/company/history.html |data=23 marzo 2012 }}</ref>.

Il "padre" riconosciuto del TPM è [[Seiichi Nakajima]], dapprima direttore tecnico in Toyota e quindi - fino alla fine degli [[anni 1980|anni ottanta]] - consulente presso JMA e [[JIPM]]. Nakajima si interessò sin dai primi [[anni 1950|anni cinquanta]] alle conoscenze sviluppate negli [[Stati Uniti]] in tema di manutenzione preventiva, di affidabilità e manutenibilità degli impianti, di ''life cycle cost'' ed altro. Quando alcuni americani si recarono in [[Giappone]] per insegnare alcune basi di riferimento nella gestione operativa degli impianti, egli funse in prima persona da interprete per i colleghi<ref>{{Cita web |url=http://info.marshallinstitute.com/?Tag=Seiichi+Nakajima |titolo=Seiichi Nakajima {{!}} Marshall Institute's Blog<!-- Titolo generato automaticamente --> |accesso=5 maggio 2011 |dataarchivio=6 maggio 2011 |urlarchivio=https://web.archive.org/web/20110506053815/http://info.marshallinstitute.com/?Tag=Seiichi+Nakajima |urlmorto=sì }}</ref> e continuò a lavorare su quanto appreso arricchendolo di osservazioni e collegamenti.

Il TPM è una tecnica di management che prende in esame l'insieme delle problematiche tecniche e organizzative della manutenzione, finalizzandole al progetto della manutenzione e al miglioramento continuo della sua gestione.

Più recentemente - nel [[1984]], Nakajima venne in Italia in occasione del 1º Congresso Mondiale della Manutenzione, organizzato a Venezia da [[AIMAN]], Associazione Italiana di Manutenzione. Durante il congresso illustrò il TPM fra lo stupore dei presenti. Nel [[1998]] uscì la prima versione in inglese del suo libro "Introduzione al TPM" (la versione originale in giapponese è del 1984) e, successivamente, nel [[1992]] uscì la prima edizione italiana per i tipi di ISEDI (oggi edito da [[FrancoAngeli]] con la collaborazione di JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance<ref>JIPM, ''Applichiamo il TPM'', ISBN 88-204-9065-X FrancoAngeli, Milano, 1995.</ref>). Le prime esperienze di TPM in Italia furono fatte dalla [[FIAT|FIAT Auto]] a partire dal 1985, con la RDA (Istituto per la Ricerca e l'Intervento nella Direzione Aziendale) ed il gruppo Telos (oggi Deloitte Consulting).<ref>Maurizio Cattaneo, Luciano Furlanetto, Carlo Mastriforti '' Manutenzione Produttiva, esperienze del TPM in Italia''- Milano : ISEDI-Petrini, 1992.</ref>.

Il "padre" riconosciuto del TPM è Sejiki Nakajima, fino alla fine degli anni '80, Direttore Tecnico della TOYOTA. Nakajima venne in Italia nel 1984, a Venezia, in occasione del 1° Congresso Mondiale della Manutenzione, organizzato da [[AIMAN]], Associazione Italiana di Manutenzione. Durante il congresso illustrò la sua TPM fra lo stupore dei presenti.

A Seichi Nakajima è intitolato il premio ''Nakajima Prize''<ref>[http://tpm.jipms.jp/nprize/ JIPM-Solutions l Nakajima Prize<!-- Titolo generato automaticamente -->] {{webarchive|url=https://web.archive.org/web/20160304221739/http://tpm.jipms.jp/nprize/ |data=4 marzo 2016 }}</ref>. In particolare gli viene riconosciuto di aver saputo inserire i vari elementi appresi in una visione organica, facendo delle singole nozioni elementi di un sistema in grado di divenire per le aziende che lo applicano un vero strumento di competitività.

Le prime esperienze di TPM in Italia furono fatte dalla FIAT Auto a partire dal 1985.

Esiste inoltre un importante riconoscimento noto come ''[[TPM Excellence Award]]'' assegnato ogni anno ad aziende che abbiano raggiunto l'eccellenza nell'applicazione dei principi che la metodologia prevede. Istituito da JIPM come PM Award nel 1964, è tuttora molto ambito dalle aziende manifatturiere nel mondo, non solo giapponesi<ref>[http://www.jipm.or.jp/en/activities/pm/index.html TPM Awards and Certification | Activity | JIPM<!-- Titolo generato automaticamente -->] {{webarchive|url=https://web.archive.org/web/20101120041858/http://www.jipm.or.jp/en/activities/pm/index.html |data=20 novembre 2010 }}</ref>.

Nel 1998 uscì la prima versione in Inglese del suo libro "Introduzione al TPM" (la vers. orig. in giapponese è del 1984) e, successivamente, nel 1992 uscì la prima edizione italiana per i tipi della ISEDI. In Italia il modello produttivo Toyota (il cosiddetto Toyota System) e dei principi della qualità totale sono stati diffusi specialmente dai corsi di una società privata di formazione professionale:<ref>Alberto Galgano '' Il Sistema Toyota per la PA : ridurre gli sprechi e migliorare la qualità negli enti pubblici''- Milano : Guerini, 2006.</ref>

==Note==

{{<references}} />

== Bibliografia ==

* Nakajima Seiichi, ''Introduction to TPM: Total Productive Maintenance'', ISBN 091-529-9232, Published by Productivity Press, NY, 1988.

* JIPM - JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (ediz. italiana a cura di JMAC Europe ),''Miglioramento specifico con il TPM'' - ISBN 88-204-98758, FrancoAngeli ed., Milano, 1996.

* JIPM - JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (ediz. italiana a cura di JMAC Europe ),''Manutenzione autonoma con il TPM'' - ISBN 88-204-91834, FrancoAngeli ed., Milano, 1995.

* JMAC Europe Milano, ''Manutenzione autonoma: 1°, 2°, 3° step'', nella serie tascabile "Toranomaki", tipi di: JMAC Milano, 2010.

== Voci correlate ==

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** [[Manutenzione predittiva]]

* [[Manutenzione incidentale]]

<br>

* [[Manutenzione migliorativa]]

* [[Manutenzione opportunistica]]

* [[World Class Manufacturing]]

== Collegamenti esterni ==

[[Categoria:Management di manutenzione]]

* [https://web.archive.org/web/20150317052548/http://www.consulentewcm.com/ ConsulenteWCM.com] World class manufacturing & Lean production Siteblog free resource ITA /ENG

[[Categoria:Concetti lean]]

* {{cita web|http://www.jipm.or.jp|JIPM}}

* {{cita web | 1 = http://www.jmac.it/jmac/L-OFFERTA-1/Innovazion2/Total-Productive-Maintenance.rtf_cvt.htm | 2 = JMAC EUROPE | accesso = 1 settembre 2009 | urlarchivio = https://web.archive.org/web/20090617185936/http://www.jmac.it/jmac/L-OFFERTA-1/Innovazion2/Total-Productive-Maintenance.rtf_cvt.htm | dataarchivio = 17 giugno 2009 | urlmorto = sì }}

* {{cita web | 1 = http://www.cetpm.de/it/ | 2 = Centre of Exellence for TPM | urlmorto = sì }}

* {{cita web|url=http://www.productility.com|titolo=}}

* {{cita web | 1 = http://www.festo-didactic.com/it2-it/consulenza-e-formazione/intervento/manutenzione-e-servizi-tecnici-industriali/implementare-il-tpm/ | 2 = Festo | accesso = 11 settembre 2009 | urlarchivio = https://web.archive.org/web/20090619090727/http://www.festo-didactic.com/it2-it/consulenza-e-formazione/intervento/manutenzione-e-servizi-tecnici-industriali/implementare-il-tpm/ | dataarchivio = 19 giugno 2009 | urlmorto = sì }}

* {{cita web|url=http://www.galganogroup.it/formazione/formazione_settprog.asp?id=182|titolo=Gruppo Galgano|urlmorto=sì}}

* {{cita web|http://www.leanmanufacturing.it/tpm.htm|Leanmanufacturing}}

* {{cita web | 1 = http://www.manutenzionet.com/tpm.htm | 2 = Manutenzionet.com | accesso = 1 maggio 2009 | urlarchivio = https://web.archive.org/web/20090211182755/http://manutenzionet.com/tpm.htm | dataarchivio = 11 febbraio 2009 | urlmorto = sì }}

{{Portale|Ingegneriaingegneria}}

[[Categoria:Management di manutenzione]]

[[en:Total Productive Maintenance]]

[[Categoria:Concetti lean]]

[[de:Total Productive Maintenance]]

[[es:Mantenimiento Productivo Total]]

[[fr:Maintenance productive totale]]

[[fr:Topomaintenance]]

[[ja:総合的設備管理]]

[[zh:TPM]]