Corex: differenze tra le versioni

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Il '''Processoprocesso Corex''' è un procedimento per la produzione di [[ghisa]] liquida. Al contrario di quanto avviene nel processo di produzione mediante [[altoforno]], non è necessario l'utilizzo di [[carbon coke]] e vengono pertanto meno i conseguenti limiti relativi al tipo carbone impiegabile nel processo stesso.

== Storia ==

Base del processo Corex attuale è il procedimento ''' KR''' (Kohle-Reduktions-Process / Riduzioneriduzione con carbone), sviluppato negli anni [[Anni 1970|'70 del novecento]] in [[Brasile]] da Ralph Weber. Il brevetto corrispondente viene acquistato nel [[1978]] da [[Willy Korf]] il quale invita l'allora [[VÖEST|VOEST-Alpine]] ad una partnership per sviluppare ulteriormente ed industrializzare tale processo<ref>[http://library.aist.org/ISSStore/PDF.nsf/OnePage_by_Name/PR-993-204/$FILE/PR-993-204.pdf Hermann Druckenthaner, Angelika Klinger, Kurt Wieder, Ulrike Aichhorn, Johann Wurm, Joseph Stockinger: ''Optimization of the COREX Process Through the Application of Advanced Process Models'' AISE, Pittsburgh, 1999]</ref>.

Dopo il fallimento della Korf Stahl AG, tutti i diritti passano alla VOEST-Alpine e, dopo la suddivisione di quest'ultima, in seguito a ulteriori passaggi, alla [[VOEST-Alpine Industrieanlagenbau|VAI]].

IL primo impianto Corex commerciale viene installato presso la [[ISCOR]] in [[Sudafrica]] nel [[1989]] (capacità ca. 300.000 ton/anno). Nel frattempo sono messi in servizio con successo un impianto Corex presso la [[POSCO]] in [[Corea del Sud]] (600.000 ton/anno), un impianto presso [[Baia di Saldanha|Saldanha (Sudafrica)]] e due impianti presso [[Jindal Steel]] in [[India]]. Due ulteriori impianti Corex vengono ordinati nel [[1994]] da Hanbo-Stell in Corea, ma a causa del fallimento di quest'ultima non entreranno mai in servizio<ref>[http://wwwscience.murdoch.edu.au/teach/m358/iron.pdf R.T. Jones ''Iron and Steel'']</ref>. Questi due impianti sono frattanto acquistati da Essar Steel e devono essere ricostruiti in India.<ref>[http://www.essar.com/steel/news/2005_09_06_BS.htm Essar to buy two Korean steel units]</ref>.

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== Principio di base ==

Il Mineraleminerale, sia in pezzatura che [[sinterizzazione|sinterizzato]] o [[pellettizzazione|pellettizzato]], od una mescola di questi, viene reso metallico a circa il 90 % all'interno di un pozzo in controcorrente con idoneo gas di riduzione e trasportato tramite coclea in un predisposto fusore-gassificatore nel quale avvengono, assieme alla riduzione e fusione del ferro spugnoso, le necessarie reazioni metallurgiche nel metallo e nella scoria. Ghisa e scoria vengono poi spillate allo stesso modo di quanto avviene in altoforno. Analisi sulla scoria da Corex non hanno, in linea di principio, dato differenze rispetto alla scoria da altoforno.

Il '' gas d'altoforno'' ottenuto dal pozzo di riduzione è reso disponibile all'impiego energetico e metallurgico, con il nome di '' exportgas'', dopo depurazione e raffreddamento in un impianto di lavaggio. L'exportgas Corex si caratterizza per il medio potere calorifico (Hu = 7.500-8.000&nbsp;kJ/[[metro cubo|normal metri cubo]]) e l'elevata purezza (Polveri 5–10&nbsp;mg/[[metro cubo|normal metri cubo]]).

Il carbone viene immesso alla sommità del fusore-gassificatore. Dopo l'essiccamento ed il degasaggio di tale carbone si forma nel fusore-gassificatore un letto solido di semicoke (char). Nel focolare del fusore-gassificatore avviene il degasaggio del semicoke mediante ossigeno. Nella parte superiore del letto solido si formano ulteriori gas mediante pirolisi del carbone. Il risultante gas caldo ottenuto da questo processo (ca. 1.000&nbsp;°C) consiste prevalentemente di CO e H₂ ed è carico di polveri sottili. Dopo raffreddamento e depolverizzazione (ciclone a caldo) questo gas grezzo viene immesso nel pozzo riduttore come agente riducente. La polvere abbattuta dal ciclone viene riportata nel fusore-gassificatore e lì ulteriormente degasata mediante estrazione con ossigeno.